BPC综合处理技术
本技术由江西省海天实业总公司海泉生物工程公司工程师钟启平先生发明，意思是采用物理、化学、生物三种手段相结合的综合处理技术，实践证明它是一种完全、彻底的菜粕深加工技术，其技术特点在于：
a：脱毒的过程是以最简单、最方便、最经济的方法，用物理学和化学手段相结合来完成的。即菜粕的预处理技术是物理化学过程，这一步力求把毒素全部脱掉，即BPC中的BP这一步至少脱掉了90%以上的毒素和抗营养因子，其简单的过程是：菜粕和配料（加入3%左右的石灰粉和400ppm的硫酸锌）→适量润水搅拌→蒸料20--30分钟→用盐酸（或加适量磷酸）中和，搅拌均匀→冷却并进入后序发酵工序。完成预处理工序。
B：在BP物理化学过程中，允许破坏少量的营养物质，尔后期望通过配料，和尤其是后面的生物发酵过程来弥补，并再大幅度地增加生物学效价。
C：在物理化学预处理过程中，已为基料进行了灭菌过程，所以极有利于后面的发酵工序的纯培养过程，同时减少产品杂菌污染。
D：在物理化学的预处理过程中，对原料如菜粕、玉米粉（或麦麸）、羽毛粉等均有预分解的作用和预熟化作用，有利于后序的发酵中对原料的分解和利用，正因为如此，在BPC技术中，基料中可以配入10%的价廉而蛋白质含量高的羽毛粉，但尽管如此，也必须用市面上的经水解处理过的羽毛粉产品才好。这样，产品的氨基酸可得到进一步的互补和平衡，产品的粗蛋白质也可提高4—5%左右，同时，羽毛粉本身的生物学效价通过发酵后，也得到了进一步的提高。
E：在物理化学预处理过程中，总硫甙脱除率在95%以上，植酸脱除率在60%以上，同时产生了肌醇和有效磷，肌醇是一些酵母生长所必需的限制性生长因子，有利于酵母的生长，同时也提高的产品的有效磷的含量。单宁的去除率在80%以上，而芥子碱去除率可达100%，粗纤维也得到了16%左右的去除率。而同时未降解的那部分粗纤维也变得更为松散和舒张，有利于发酵中微生物对其的分解作用。
F：需要指出的是：未经过预处理的菜粕原料，若直接对它进行润水灭菌接种发酵，则往往出现长不起来的现象，或发酵很不理想的现象，这是因为菜粕中的有毒物质和抗营养因子对微生物的生长繁殖有强烈的抑制作用，同时菜粕中的碳水化合物和多糖类也很难被酵母利用，而若通过了预处理工序后，恰恰能够解除这些抑制作用，同时又产生了一些有利于发酵和微生物生长的物质，并使原料中的蛋白质、多糖、粗纤维等变得有利于微生物的利用。
G：最后是发酵过程，发酵可以大幅度地增加基料的营养价值，这才是BPC技术的最终目的。 
H：经物理化学处理后，接种菌种，往往在8—10小时后，微生物细胞就开始旺盛生长，与未经预处理的菜粕形成鲜明对比。
I：黑曲霉、扣囊拟内孢霉酵母菌中均含有植酸酶，发酵结束后，产品中基本上不存在植酸，同时各种毒性和抗营养因子也得到进一步的降解，在后面的气流干燥中，一些挥发性的有毒物质也挥发掉，综合脱毒率可达到95%以上。
J：再如本中心论文“高蛋白基料水平上的固态发酵”一文中所述，在发酵中，物料的可溶性蛋白质增加，蛋白质消化率得以提高，纯蛋白含量增加，氨基酸含量增加，比例更加合理，同时产生了36—90亿/克的活细胞，含有丰富的维生素（比原料菜粕提高4倍以上），含有各种消化酶和未知生长因子，同时也产生了植物原料中一般没有的维生素B12，这些都是使该产品得以能够代替鱼粉使用的前提条件。
K：BPC技术还引进了H250型强制主充气发酵器（自行设计），使发酵质量更加稳定，而一般万吨级大规模发酵设备，若采用目前国内常用的浅盘发酵法、或发酵池发酵法、圆盘制曲机、压模成型发酵法、等等，都是不现实的。要么劳动强度大，要么管理困难，要么投资巨大，要么不适于发酵（发酵质量不好），这也是目前许多用户抱怨活性酵母饲料产品质量很不稳定的根本原因。
L：BPC技术采用了先进的菌种保藏和管理技术，以及液体恒化器制种技术，菌种生产后最长只须贮藏4小时，有效地保证了菌种的质量。
M：BPC技术中，还引进了生态复合促酵剂，促进细胞繁殖，促进消化酶的分泌。
N：大规模发酵，尤其是万吨级以上的规模生产，发酵设备的选用是关键。对于日产40吨以上的规模，则国内的所有发酵方法方式，不是投资巨大，就是劳动强度无法想象，人们偏向于选用投资小，但劳动强度大的方式，但由于人的懒隋性，稍有不慎，产品质量就要受影响，所以，随着国内固态发酵酵母饲料的不断壮大，用户已经开始抱怨产品质量越来越不稳定了。
笔者通过多年的实践经验，设计了一套1.2万吨级的固态发酵生产成套设备设施。设计思路如下：① 因为高蛋白基料水平上的固态发酵，大多基料中含有的碳水化合物不多，即作为能源物质的淀粉质、糖类很少，若基料配方中的碳水化合物不能给微生物提供足够多的能源物质ATP的话，微生物便会分解基料中的蛋白质和氨基酸，以利用其中的碳骨架作为能源物质，同时脱氢产氨，而这是十分不经济的，也是失败的发酵，所以针对国内普遍采用的高蛋白基料水平上的固态发酵来讲，如何充分利用有限的
基料中的碳水化合物，尽可能多地提供能量物质ATP供微生物生长，是固态发酵设备设计的根本原则。我们知道，微生物在有氧发酵时可充分利用碳水化合物来产生ATP，而在厌氧发酵时，往往产生很少的能量ATP和大量的发酵副产物，所以保持通风供氧是固态发酵设备必须考虑的原则。② 所以我们采用连续不断的通风发酵工艺来代替传统的间歇式通气，这样必须严格控制供气中的温湿度，温度以低于发酵正常温度2—3度为原则，这样可对发酵产热进行有效的控制。湿度尽可能达90%以上，以免连续通风使基料很快干涸，应尽量采用循环风，以及控制发酵室内湿度90%以上，以温湿球温度计差在1度以下。③ 即使如此，物料仍会在30小时以后干涸，使发酵无法进行，所以必须加大接种量，采用比常规接种量大4倍的接种量，这样可大大缩短发酵时间，使发酵在26小时内就结束。④ 在原料润水时，应尽可能多的润水，加大用水量，在设计设备时应考虑到这一点。以求在26小时的连续通风中，物料不会干涸，并不需要在发酵中进行搅拌动作。⑤ 补充酵母生长所需的生长因子如肌醇、生物素、嘌呤、嘧啶、B族维生素等，补充的方法很简单，即以玉米麸皮糖化液来培养各类辅助酵母菌，作为液体菌种加入。主要发酵菌如扣囊拟内孢霉酵母菌等以固态种子加入。⑥ 在生产管理中，只需注意发酵室内和发酵料的温湿度即可，产菜取相应的升降温措施。
本套设备日处理干原料40吨，折湿物料65吨，每天原料进发酵室和物料出发酵室去烘干，合计130吨的物料流量只需5—6人即可，而且包括观察、送取样品等工作，并且劳动强度极小，女工也可适应，机械化程度较高。相反用传统的发酵工艺如浅盘发酵法上架法，通风池法等，则必须每班20余人，且劳动强度还嫌大了些，且发酵室弄得较脏乱。该套设备投资约25万元，装机容量为30千瓦，占地面积680平方米，而要达到相应机械化程度水平的圆盘制曲机，按1.2万吨规模需投资220万元，装机容量为400千瓦，占地面积为2500平方米，对比非常显著。
由于接种量极大，可在24小时完成发酵，效果良好，出料时，物料水分已只有30%左右，此时发酵已结束，在发酵后期，由于物料表面水分被吹干，迫使菌丝向物料内部生长，所以发酵很充分彻底。
连续通风后期，通风可促进酵母自溶，使产品富含营养和生物活性物质。
发酵结束后的物料水分很低，所以很有利于降低干燥成本，减少能耗，而一般生产中，此项成本所占比重极大。 宜春高新技术专利产品开发中心对本文具有编著权，凡转载者请通知本站。 未完待续
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(2012-9-24)